什么是生产计划？排产、库存、订单之间到底是什么关系？

有些事，不搞清楚逻辑就会一直踩坑。

在制造企业干久了，你会发现：一说起“生产计划”，大部分人脑子里就两个字——排产。

你问“你们计划怎么排的？” 对方会说：“我们这边按销售订单来啊。” “那库存怎么考虑？” “看下有没料咯。” “那如果订单突然变了呢？” “赶呗，赶不上就解释一下。”

听着好像没毛病，但也就只能在“能做就做、不能做就拖”这种被动状态下打转。

其实说白了，很多企业根本没整明白一件事：

生产计划到底是干嘛的？它和排产、库存、订单之间是什么逻辑关系？

本文会讲清楚生产计划到底是什么，订单、库存和排产之间的关系，为啥很多工厂计划总出问题，以及怎么让计划更靠谱，帮你少踩坑。

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一、生产计划到底是个啥？不是拍脑袋排进度

先把最常见的误区说清楚：

很多人一听“生产计划”就想到“干活时间表”： “明天做100台A产品，后天换B产品，排上去就完了。”

但这个理解只停留在“排产表”的层面，还不叫“计划”。

真正的生产计划，是一套从市场需求 → 生产节奏 → 资源配置 → 执行落地的完整思维链。

你可以这么理解：

生产计划 = 订单计划 + 材料计划 + 产能计划 + 执行节奏控制

简单说，谁要货、要多少、什么时候要，你怎么保证这批货按时、按量、按成本做出来？

这个“保证”的过程，就靠生产计划。

它不是某个PMC一个人写写Excel就能搞定的，而是要基于全局考虑：

订单结构：客户下了什么单？交期是啥？优先级如何？库存情况：有现成的料吗？有库存半成品吗？产能配置：生产线够不够？哪个工序是瓶颈？物料到位：采购来得及吗？供应商靠不靠谱？切换效率：是不是换个产品还要换模、换料、调设备？

只有把这些东西都考虑进去，排出来的计划才靠谱。否则你排得再漂亮，干活时材料没到、设备停线、员工上岗不了，全白搭。

二、搞懂三个关键词的关系：订单、库存、排产

先说“订单”——生产计划的起点

你所有的生产活动，都是为了满足客户的需求。这个需求最常见的形式就是订单。

有些企业订单非常稳定，比如一年就五六个大客户，每个月下固定数量的单； 但有些企业接的是“项目型订单”或“短周期订单”，今天下单，下周就要货。

这两种订单类型，对生产计划的挑战完全不一样：

稳定订单 → 可以做滚动预测 + 月度主生产计划（MPS）波动订单 → 只能短期响应 + 快速插单机制

所以生产计划第一步得先搞清楚：“我到底是在为谁排产？”

如果你连订单都搞不清楚哪些是真哪些是试探、哪些是优先、哪些是取消过的，那你做出来的计划，一定是扯淡的。

再说“库存”——计划能不能落地的底层基础

你排一个计划，生产能不能按时做出来，靠的不是嘴，而是——有没有料。

库存包括三个部分你得搞清楚：

原材料库存：原料有没有？哪些要采购？在制品库存：有没有半成品可以接着加工？成品库存：是不是有货直接就能出？

生产部门经常干的一个傻事就是“排得满满的”，但仓库那边说“你这个料得后天下午才到”。

那咋办？排产顺序改？插单？空转？跳工序？

这就叫“计划脱离库存实际”。

优秀的计划员是一定要懂库存结构的，甚至可以根据库存建议提前调节订单交付节奏。

最后说“排产”——是生产计划的执行节奏，不是整活图

排产是在计划基础上，去安排设备、班组、时间、工序的顺序安排。它是生产计划中最贴近“干活现场”的部分。

但重点来了：排产的核心不是“怎么塞满每台机器”，而是“整体效率最大化”。

什么叫整体效率最大化？

举个例子：

今天机器空着2小时，你非得排一个切换频繁的产品，还得调试、换模，搞不好得1小时。还不如明天上午连续做两个一样的产品，不换模不跳线，反而产能高。

排产本质上就是一个“用现有产能资源，匹配最优生产节奏”的策略活，要看全局，不是按Excel表傻排。

三、三个关系，讲得通透点到底是啥逻辑？

咱们用一句话把这三个东西的关系说清楚：

客户下单 → 系统生成计划 → 结合库存&产能 → 形成可执行的排产 → 再回头校对交期是否能满足

更具体的顺序是这样的：

客户下单（需求端）计划员提取订单 → 编制主生产计划（MPS）MRP运算：根据BOM+库存 → 算出物料需求确定产能是否匹配 → 调整优先级、工序顺序输出车间级排产表 + 物料计划表执行监控 → 收集反馈 → 实时调整

你看，从订单到排产，其实要穿过库存、BOM、产能、工艺这些层层关卡。

一个点没搞清楚，后面就像推错骨牌一样，全部崩盘。

四、很多工厂“计划失灵”的根源在哪？

我们实战中看到很多制造企业排产混乱，往往不是没系统，而是以下几个“通病”：

1、订单不清晰，业务拍脑袋承诺交期

“客户想要，我们先接了再说。” “下礼拜交不出来我们再协调。”

——这种“没底气的排期”，计划员永远在被动追着干，什么都靠“加班冲”。

2、库存数据不准，计划全靠猜

计划表排完，开干当天才发现：

有的料“系统上有，实际没货”有的在制品“状态混乱、不能直接投产”

一旦库存不准，计划就完全失去现实基础，后面再怎么排都像在搭积木。

3、 排产只看设备不看人、不看料、不看工艺

计划员自己在表上拉拉拖条就觉得搞定了，结果：

人手不够，岗位空着材料不齐，换线延误工艺没评估，结果工序走不通

真正的排产，不是“排个Excel”，而是“生产资源综合调度”。

五、那到底怎么做，计划才能靠谱？

不空谈，实打实说几个落地做法：

1）按业务类型分层计划

订单分为：标准品、定制品、大客户、经销商 每种类型配一套计划策略：

标准品走预测+常规排产定制品单独处理、快速响应大客户订单设置优先级保护

这样能让资源集中，不被碎片化订单拖乱。

2）库存+计划一体化管理

建立物料预警机制：

低库存提前提示缺料禁止排产BOM变更自动更新MRP逻辑

这样排出来的计划才“有料能做”，不是纸上谈兵。

3）排产逻辑模块化配置，建立“规则引擎”

别啥都靠人判断，做几个自动优先级判断规则，比如：

交期越近优先级越高工序少的任务优先排相同模具产品集中排，减少换模

这样系统也能辅助计划，避免靠“老司机经验”维持。

六、FAQ

Q1：订单突然增加，生产计划该怎么调整？

A：分两步快速响应：

优先插单评估：按 “交期紧急程度 + 订单利润” 排序，比如客户愿意付加急费的订单优先插入；动态调整产能：暂停非紧急订单（如交期 15 天以后的），把生产线切换到急单，同时协调加班或外包部分工序（如包装、组装）。

Q2：库存数据总对不上，怎么避免计划落空？

A：用 “三查法” 校准库存：

每日抽查：下班前抽 10% 物料，扫码核对系统库存与实物；每周对账：财务、仓库、生产三方核对《库存周报》，重点查 “有账无物”“有物无账”；系统联动：采购入库、生产领料都扫码登记，ERP 自动扣减库存，避免手工记账出错。

最后一句话总结：

订单决定你要做什么，库存决定你能不能做，排产决定你怎么做。

很多工厂之所以“做得累但不挣钱”，就是流程没跑通，逻辑没理顺。

排产不是Excel工程，计划也不是Excel表，背后都是业务逻辑 + 执行资源 + 管控能力的综合体现。

当你搞懂了“订单、库存、排产”之间的关系，再看“延误”“爆单”“欠料”这些问题，你会发现很多坑其实早在流程前面就埋好了。